Bandejas de Cabos Pré-galvanizadas vs. Galvanizadas a Fogo: Principais Diferenças

Na engenharia elétrica, as bandejas de cabos servem como conduítes vitais para transmissão de energia e dados – o sistema vascular da infraestrutura moderna. A resistência à corrosão dessas bandejas impacta diretamente a confiabilidade e a segurança do sistema. Dois métodos predominantes de revestimento de zinco – pré-galvanizado (pré-galvanizado) e galvanizado por imersão a quente (HDG) – oferecem vantagens distintas em custo, durabilidade e adequação à aplicação. Esta análise examina ambos os processos através de lentes de engenharia para informar a seleção ideal.

O revestimento de zinco cria uma barreira protetora entre o aço e os elementos corrosivos. A distinção fundamental entre os métodos pré-galvanizados e HDG reside no tempo e na técnica, que determinam a espessura do revestimento, a adesão e a cobertura estrutural.

Este método aplica revestimento de zinco em chapas de aço antes da fabricação da bandeja. As bobinas de aço passam por galvanização contínua por imersão a quente nas fábricas e depois são moldadas em bandejas de cabos.

• Fluxo do Processo:As chapas de aço passam por limpeza, tratamento ácido e depois imersão em zinco fundido (460°C). As folhas revestidas esfriam, passam por acabamento superficial e depois são fabricadas em bandejas por meio de corte, puncionamento e dobra.
• Espessura do revestimento:Normalmente 20-50 mícrons devido às limitações precisas do revestimento contínuo.
• Características de superfície:Acabamento liso e brilhante com distribuição uniforme de zinco – ideal para aplicações estéticas.

HDG submerge eletrocalhas totalmente montadas em zinco fundido (450°C), criando proteção abrangente.

• Fluxo do Processo:As bandejas fabricadas passam por desengorduramento, lavagem ácida, imersão em fluxo e, em seguida, imersão total em banho de zinco. A ligação metalúrgica forma camadas de liga de zinco-ferro antes do resfriamento e passivação.
• Espessura do revestimento:50-100+ mícrons, com potencial para revestimentos mais espessos em áreas críticas.
• Características de superfície:Padrão texturizado de "lantejoula" de cristalização de zinco - menos refinado visualmente, mas superior em resistência à corrosão.

Revestimentos mais finos (20-50 mícrons) e pontos de tensão de fabricação criam vulnerabilidades. Recomendado apenas para ambientes internos secos: escritórios, data centers e edifícios comerciais. Inadequado para instalações costeiras, industriais ou externas onde as taxas de corrosão excedem 25 mícrons/ano.

Revestimentos mais espessos (mínimo de 55 mícrons de acordo com ASTM A123) protegem todas as superfícies – incluindo soldas e bordas – através da ação do ânodo sacrificial. Mantém a integridade mesmo quando arranhado. Desempenho comprovado em:

• Áreas costeiras (resistem mais de 100 anos em ambientes marinhos moderados)
• Plantas químicas (resistentes a exposições de pH 5-12)
• Instalações de utilidades externas (vida útil de 30 a 75 anos)

• Interiores comerciais que exigem apelo estético
• Instalações de curto prazo (menos de 15 anos)
• Projetos com orçamento limitado em ambientes controlados

• Zonas de corrosão ISO 9223 Classe C4-C5
• Infraestrutura crítica (usinas de energia, centros de transporte)
• Ambientes com exposição química ou contato com água salgada

Pré-galvanizado:Inspeções anuais recomendadas em ambientes úmidos. Os compostos de proteção de bordas podem prolongar a vida útil em 30%.

Galvanizado por imersão a quente:Manutenção mínima – a remoção periódica de detritos é suficiente. A formação de pátina de zinco aumenta a proteção ao longo do tempo.

A seleção entre esses métodos depende, em última análise, de fatores ambientais específicos do projeto, dos requisitos do ciclo de vida e de considerações sobre o custo total de propriedade. A especificação adequada garante a longevidade da infraestrutura, ao mesmo tempo que otimiza as despesas de capital.