プレガルバナイズド vs. 溶融亜鉛メッキ ケーブルトレイ 主な違い

電気工学において、ケーブルトレイは電力とデータの伝送にとって不可欠な導管であり、現代インフラの血管系と言えます。これらのトレイの耐食性は、システムの信頼性と安全性に直接影響します。2つの一般的な亜鉛めっき方法、すなわちプレ亜鉛めっき（Pre-Galvanized）と溶融亜鉛めっき（HDG）は、コスト、耐久性、および用途への適合性においてそれぞれ異なる利点を提供します。この分析では、最適な選択を行うために、両方のプロセスを技術的な観点から検証します。

亜鉛めっきは、鋼と腐食性元素の間に保護バリアを生成します。プレ亜鉛めっきとHDG方法の基本的な違いは、コーティングの厚さ、密着性、および構造的な被覆を決定するタイミングと技術にあります。

この方法は、トレイ製造前に鋼板に亜鉛コーティングを施します。鋼コイルは、工場で連続的な溶融亜鉛めっきを受け、その後、ケーブルトレイに成形されます。

• プロセスフロー： 鋼板は、洗浄、酸処理を受け、その後、溶融亜鉛（460℃）に浸漬されます。コーティングされたシートは冷却され、表面仕上げが行われ、切断、穴あけ、曲げ加工を経てトレイに加工されます。
• コーティングの厚さ： 通常20〜50ミクロンで、精密な連続コーティングの制限によるものです。
• 表面特性： 滑らかで光沢のある仕上がりで、亜鉛が均一に分布しており、美的用途に最適です。

HDGは、完全に組み立てられたケーブルトレイを溶融亜鉛（450℃）に浸漬し、包括的な保護を生成します。

• プロセスフロー： 製造されたトレイは、脱脂、酸洗い、フラックス浸漬を受け、その後、亜鉛浴に完全に浸漬されます。冶金的な結合により、冷却と不動態化の前に亜鉛-鉄合金層が形成されます。
• コーティングの厚さ： 50〜100+ミクロンで、重要な領域ではより厚いコーティングの可能性があります。
• 表面特性： 亜鉛の結晶化によるテクスチャのある「スパングル」パターンで、視覚的には洗練されていませんが、耐食性に優れています。

薄いコーティング（20〜50ミクロン）と製造時の応力点が脆弱性を生み出します。乾燥した屋内環境（オフィス、データセンター、商業ビル）にのみ推奨されます。腐食速度が年間25ミクロンを超える沿岸部、工業地帯、または屋外設置には適していません。

より厚いコーティング（ASTM A123に準拠した最低55ミクロン）は、犠牲陽極作用を通じて、溶接部やエッジを含むすべての表面を保護します。傷がついても完全性を維持します。以下の実績があります。

• 沿岸地域（中程度の海洋環境で100年以上耐える）
• 化学プラント（pH 5〜12の暴露に耐える）
• 屋外ユーティリティ設備（30〜75年の耐用年数）

• 美的魅力を必要とする商業インテリア
• 短期間の設置（15年未満）
• 管理された環境での予算制約のあるプロジェクト

• ISO 9223クラスC4-C5腐食ゾーン
• 重要なインフラ（発電所、交通ハブ）
• 化学物質への暴露または塩水との接触がある環境

プレ亜鉛めっき： 湿度の高い環境では、年次検査を推奨します。エッジ保護コンパウンドは、耐用年数を30％延長できます。

溶融亜鉛めっき： 最小限のメンテナンスで、定期的なゴミの除去で十分です。亜鉛の緑青の形成は、実際には時間の経過とともに保護を強化します。

これらの方法の選択は、最終的にはプロジェクト固有の環境要因、ライフサイクル要件、および総所有コストの考慮事項によって異なります。適切な仕様は、資本支出を最適化しながら、インフラの長寿命を保証します。