Vorgalvanisierte vs. feuerverzinkte Kabeltrassen: Wichtige Unterschiede

In der Elektrotechnik dienen Kabeltrassen als wichtige Leitungen für die Strom- und Datenübertragung – das Gefäßsystem der modernen Infrastruktur. Die Korrosionsbeständigkeit dieser Trassen hat direkten Einfluss auf die Zuverlässigkeit und Sicherheit des Systems. Zwei gängige Zinkbeschichtungsverfahren – vorverzinkt (Pre-Galvanized) und feuerverzinkt (HDG) – bieten unterschiedliche Vorteile in Bezug auf Kosten, Haltbarkeit und Eignung für den jeweiligen Einsatz. Diese Analyse untersucht beide Verfahren aus ingenieurwissenschaftlicher Sicht, um eine optimale Auswahl zu treffen.

Zinkbeschichtungen bilden eine Schutzbarriere zwischen Stahl und korrosiven Elementen. Der grundlegende Unterschied zwischen den Verfahren vorverzinkt und HDG liegt im Zeitpunkt und in der Technik, die die Schichtdicke, die Haftung und die strukturelle Abdeckung bestimmen.

Bei diesem Verfahren wird Stahlblech vor der Herstellung der Trasse mit Zink beschichtet. Stahlcoils werden in Werken kontinuierlich feuerverzinkt und anschließend zu Kabeltrassen geformt.

• Ablauf: Stahlbleche werden gereinigt, sauer behandelt und dann in geschmolzenes Zink (460 °C) getaucht. Die beschichteten Bleche werden abgekühlt, oberflächenveredelt und dann durch Schneiden, Stanzen und Biegen zu Trassen verarbeitet.
• Schichtdicke: Typischerweise 20-50 Mikrometer aufgrund von Einschränkungen bei der präzisen kontinuierlichen Beschichtung.
• Oberflächeneigenschaften: Glatte, glänzende Oberfläche mit gleichmäßiger Zinkverteilung – ideal für ästhetische Anwendungen.

Bei HDG werden vollständig montierte Kabeltrassen in geschmolzenes Zink (450 °C) getaucht, wodurch ein umfassender Schutz entsteht.

• Ablauf: Hergestellte Trassen werden entfettet, sauer gewaschen, in Flussmittel getaucht und dann vollständig in ein Zinkbad getaucht. Die metallurgische Bindung bildet Zink-Eisen-Legierungsschichten, bevor sie abgekühlt und passiviert werden.
• Schichtdicke: 50-100+ Mikrometer, mit Potenzial für dickere Beschichtungen in kritischen Bereichen.
• Oberflächeneigenschaften: Strukturiertes „Spangle“-Muster durch Zinkkristallisation – weniger visuell verfeinert, aber überlegen in Bezug auf die Korrosionsbeständigkeit.

Dünnere Beschichtungen (20-50 Mikrometer) und Belastungspunkte durch die Herstellung schaffen Schwachstellen. Nur für trockene Innenräume empfohlen: Büros, Rechenzentren und Gewerbebauten. Ungeeignet für Küsten-, Industrie- oder Außeninstallationen, bei denen die Korrosionsraten 25 Mikrometer/Jahr übersteigen.

Dickere Beschichtungen (mindestens 55 Mikrometer gemäß ASTM A123) schützen alle Oberflächen – einschließlich Schweißnähte und Kanten – durch Opferanodenwirkung. Behält die Integrität auch bei Kratzern bei. Bewährte Leistung in:

• Küstenregionen (hält über 100 Jahre in gemäßigten Meeresumgebungen stand)
• Chemische Anlagen (beständig gegen pH-Werte von 5-12)
• Außeninstallationen von Versorgungsunternehmen (30-75 Jahre Lebensdauer)

• Gewerbliche Innenräume, die ästhetische Ansprüche erfüllen müssen
• Kurzzeitinstallationen (unter 15 Jahren)
• Budgetbeschränkte Projekte in kontrollierten Umgebungen

• Korrosionszonen gemäß ISO 9223 Klasse C4-C5
• Kritische Infrastruktur (Kraftwerke, Verkehrsknotenpunkte)
• Umgebungen mit Chemikalienexposition oder Salzwasserkontakt

Vorverzinkt: Jährliche Inspektionen in feuchten Umgebungen empfohlen. Kantenschutzverbindungen können die Lebensdauer um 30 % verlängern.

Feuerverzinkt: Minimale Wartung – regelmäßige Entfernung von Ablagerungen genügt. Die Bildung einer Zinkpatina erhöht den Schutz im Laufe der Zeit tatsächlich.

Die Auswahl zwischen diesen Verfahren hängt letztendlich von den umweltspezifischen Faktoren des Projekts, den Anforderungen an den Lebenszyklus und den Gesamtbetriebskosten ab. Eine sachgerechte Spezifikation gewährleistet die Langlebigkeit der Infrastruktur und optimiert gleichzeitig die Investitionsausgaben.